改造前聚合釜搅拌器的运行状况，聚合釜原搅拌器结构采用的是螺带式搅拌器，由搅拌轴和螺带式桨叶组成。搅拌转数为13r/min, 搅拌介质为含胶量56%的 ABS胶乳。由于其本身设计不足，在生产过程中存有死区，搅拌器和釜壁非常容易挂胶结垢，经常需要人工清釜，每次运转周期不足36批，每次清胶需要10h, 使生产负荷受到严重影响。由于清胶频繁，造成ABS胶乳不足，常需降低后部生产负荷，这不仅造成物料、水、人工损失，同时对连续生产和质量稳定产生严重影响，是制约连续稳定高负荷生产的主要“瓶颈”。每次清釜大约损失0.5t 粉料，且检修清釜费用较高，造成产品单耗升高，清胶后产生的高浓度COD废水，使废水预处理单元出水 COD 波动较大，影响了 ABS 胶乳产品的单耗、质量和产量。
    由于影响搅拌过程的因素极其复杂，其选型既要考虑完成搅拌过程的搅拌效果，还应考虑动力消耗。在达到同样搅拌效果时，不希望消耗过多的功率；另外选型也需考虑结构，因此一个完整的选型方案必须保证效果、安全与经济。基于以上因素，在借鉴原搅拌器结构及工作原理的基础上，开发一种结构更合理的搅拌形式，以增加聚合釜的有效容积，并使返混能力增强，提高搅拌效率进而降低釜内附件上聚合物的聚结程度，使反应釜不宜结垢挂胶，延长反应釜的清胶周期及反应釜的有效运转时间。